Pisos de madera (buen trabajo, final feliz), parte II

Ya presentado el inconveniente, aquí va la correcta forma de instalar un piso de madera semi blanda actualmente en nuestra zona. Previo a la iniciación del trabajo deben hacerse 2 cosas: verificar el estado de humedad de la carpeta cementicia, con higrómetro o inspección ocular y al tacto hasta verificar que la misma esté pulverulenta y de un color gris pálido uniforme; deben revisarse especialmente sectores claves: contacto muros-pisos, bases de columnas y parte baja de muros perimetrales o tabiques divisorios con locales húmedos (baños y cocinas). Paralelamente debe colocarse la madera (desprovista de su envase) con espacio y ventilación natural para que se vaya aireando, de 7 a 15 días según el tipo y espesor de la madera, evitando exposición prolongada directa a la luz del sol o a las lluvias, preferentemente en el mismo lugar donde será instalada. Debe procurarse lograr una barrera inferior contra eventuales ascensiones de humedad: una forma posible es aplicar una capa uniforme de asfalto líquido (de bajo punto de ablandamiento) calentado sobre la carpeta de cemento; a continuación se coloca una barrera de vapor -film de polietileno de alto micronaje o, como en este caso, techado de cartón embetunado-, bien solapado y procurando dejar material sobrante sobre los bordes perimetrales. A continuación se instala un emplacado de multilaminado fenólico estabilizado, en tiras separadas entre sí unos 3-5cm y en dirección opuesta a la que se colocará el revestimiento final; para colocar este material se utiliza nuevamente asfalto. Esto es importante porque evitamos el uso de fijaciones punzantes (clavos y tornillos) directamente sobre las capas cementicias, reduciendo el riesgo de daño a las capas impermeables inferiores. Luego comienza a instalarse el material de piso, una mínima cantidad de cola vinílica de muy bajo contenido de agua será suficiente para fijar la madera; normalmente las uniones entre tablas son machihembradas, sugiero que se agreguen clavos intermedios (de acero, cabeza mínima, largo 25mm) en dirección diagonal y sobre la moldura macho de las tablas. Esto asegurará que los desplazamientos naturales de la madera se produzcan en forma uniforme y controlada en toda la superficie del piso, evitando levantamientos puntuales. Recordar que la dirección de colocación es la opuesta a la del multilaminado base. Una consideración importante: dejar de 8 a 10mm libres en todo el perímetro contra muros y aberturas (posteriormente se cubrirán con el zócalo de terminación); será el espacio determinado para absorber los movimientos que el piso pudiera tener. Es recomendable aplicar sobre la superficie de acabado una capa de protección adicional (parafina o cera espesa) que cumplirá 2 funciones: proteger el material de manchas o vuelco accidental de productos líquidos y controlar el intercambio de humedad que la madera hace a través de sus poros con el ambiente. Finalmente se colocan los zócalos perimetrales de terminación procurando no fijarlos en su parte inferior. De acuerdo a lo comentado parece bastante lógico evitar el contacto humedad-madera en todas sus formas, como ejemplo muestro un sector de antebaño donde hay una caja de desagüe en el piso, este sector se terminará con solado cerámico evitando la proximidad de la rejilla con la madera; el sector está destinado a un mueble vanitory que ocultará dicha solución a simple vista.

Pisos de madera (o el drama que termina bien), parte I

En esta ocasión mostraré un tema que puede resultar complicado si no se lo maneja bien, de hecho es el único trabajo que tuvimos que rehacer por completo hasta el momento en la obra. Desde hace unos 10 años en nuestro mercado es muy difícil conseguir piezas de madera en condiciones correctas de secado y estabilidad dimensional, para las diferentes aplicaciones. Así mismo el gusto de la gente por las terminaciones de madera no ha disminuido, por el contrario se asocia culturalmente a éstas con el concepto de calidad constructiva. Básicamente se trata de un problema de tiempo de estacionamiento insuficiente de la madera, sumado a la conocida cuestión de la falta de bosques cultivados y el agotamiento de las plantaciones naturales por una voraz explotación del recurso por parte del hombre. Los industriales han buscado formas de acelerar el proceso de secado natural por medio de procesos físicos, por ejemplo el secado en hornos de autoclave. Así es que se comercializan maderas (ejemplo de materiales para pisos) con un contenido de humedad promedio de entre 6 y 10% a la salida del horno, llegan a obra envueltas en material plástico impermeable. El inconveniente se presenta cuando ese material es retirado de su envase y comienza a interactuar con un clima como el nuestro, con una humedad relativa (HR) promedio del 75% anual... Si no tratamos con maderas duras, las de dureza media (normalmente con mayor disponibilidad en volumen y menor precio) pueden sufrir rápidos (y muy notables) procesos de expansión al punto de arruinarse el trabajo, con los sobre costos que eso implica. Sugiero entonces prestar atención a este ejemplo y a informarse en detalle, antes de comprar el material ¡y de fijar los niveles de piso terminado de la obra! para tomar las mejores decisiones.
El propietario de la obra adquirió un piso en oferta, de un material respaldado por la marca de una forestadora reconocida y a través de un aserradero (agente de ventas), 1º tip: el colocador del piso debe ser recomendado por el vendedor del material, de lo contrario entraremos en el efecto dilución de responsabilidades en caso que algo falle, muy común en nuestro medio. Además acercó un instalador recomendado por alguien de su confianza, con 30 años de experiencia en el rubro. Éste señor, a pesar de las observaciones que hicimos sobre la forma de colocación, resolvió aplicar el revestimiento directamente sobre la carpeta cementicia sin protecciones adicionales, lo que tiempo después (1 mes aproximadamente) terminó en un proceso de deformación irreversible del piso que se expandió en forma notable, tal como muestra la imagen en detalle (ver las marcas de referencia en las tablas). Fue necesario levantar todo el material y reponer una cantidad importante de nuevas piezas, para rehacer el trabajo.
2º tip: el material debe ser aireado previamente a su colocación en el lugar, para que la madera tome contacto con la humedad y la temperatura características del lugar de emplazamiento, de 7 a 15 días según el tipo y espesor de la madera, la imagen muestra una forma de apilar los paquetes para que se aireen sin deformarse.




Es importante tener en cuenta estos temas en el manejo de material con memoria como la madera, e investigar previamente sobre la mejor forma de instalarlo (fabricante, vendedor, colocadores certificados –de las maderas y los adhesivos-), además de la opinión del operario especializado. En mi experiencia tengo varias colocaciones hechas sin problemas pero, al igual que con las aberturas o cualquier elemento constructivo fabricado en madera, cada año presenta novedades: variedades que desaparecen del mercado por el agotamiento de bosques de producción (o peor aún, naturales), nuevos procedimientos químicos o físicos que intentan remediar las fallas de estabilidad del material, etc.. La actualización profesional de la información sobre estos temas y el intercambio de opiniones con otros colegas debe ser permanente: el tiempo destinado a una breve pero oportuna investigación previa a la obra ahorra dolores de cabeza y fundamentalmente, dinero del presupuesto. 3º y último: actualmente es muy difícil encontrar un producto (en este caso piso de madera) que pueda ser colocado directamente sobre la carpeta cementicia de nivelación, así es que el modo de colocación preferido es el entarimado o semi flotante. En el momento de definir los niveles de piso terminado debe tenerse en cuenta que la altura necesaria para instalar un piso de madera con estos métodos es, como mínimo de 25 a 30mm.

Yesería y alguna idea que no pudo ser….

Las tareas del rubro Yesería fueron varias y extenso el tiempo de obra, mostraré algunos ejemplos particulares y algún concepto básico con relación a la jerga de las obras. Debe tenerse en cuenta que este conjunto de trabajos da comienzo a lo que se conoce como terminaciones, es decir aquellas partes que conformarán el aspecto final de una obra, suele coincidir con un interés particularmente despierto por parte del comitente (que hasta el momento suele no prestar demasiada atención a los progresos de la obra…), razones a tener en cuenta para supervisar los trabajos intensamente, sobre todo en un medio como el nuestro con una calidad de acabados absolutamente dispar según los operarios. En general existen dos métodos para realizar acabados interiores en muros al yeso: engrosado + enlucido o enlucido sobre cal. En el primer caso las tareas las realiza el yesero, se utilizan yeso y cal en la base (engrosado) y yeso puro para dar el blanco final (enlucido); es un procedimiento más rápido y económico. Cuando se realiza enlucido sobre cal interviene otro gremio (albañilería) dando el revoque base (grueso) sobre el paramento y luego el yesero realiza el acabado final; la ventaja en este caso es una mejor resistencia mecánica de la terminación, principalmente a los golpes accidentales (el yeso puro puede hundirse con más facilidad). Es recomendable verificar previamente que los avances de albañilería, tuberías e instalaciones no interfieran con la tarea del yesero que suele ocupar los locales de trabajo totalmente, sobre todo si se construyen cielos rasos; la razón es simple: debe previamente construir una superficie continua (usualmente de madera), elevada a una altura del suelo que le permita llegar cómodamente al sector de trabajo.
La primera tarea que se realiza sobre los muros es el rinconeo: con yeso puro se conforman las esquinas de los locales perfilando las aristas de terminación, que se usarán como guías de las reglas para la correcta nivelación del acabado final. Un comentario adicional: el yeso es un material de fragüe muy rápido y se inutiliza si se prepara en grandes cantidades, es decir que de acuerdo a la cantidad de operarios disponibles deberemos controlar cuánta mezcla se incorpora a las bateas (cajones pequeños en los que se prepara la mezcla). Luego se aplica el engrosado preparado con yeso y cal corrigiendo las imperfecciones de aplomado de los paramentos, la carga en general no debe superar los 2cm de espesor. Casualmente aquí hay una imagen de acercamiento en donde puede verse el yeso del rinconeo, engrosado base (a la izquierda) y revoque grueso a la cal rayado (la otra opción de base, a la derecha). Finalmente se realiza el blanco o enlucido, una mezcla de yeso puro reforzado con cal aérea que confiere un acabado liso y parejo. La otra foto muestra las diferentes etapas del trabajo en ejecución, incluyendo un sector de cielorraso armado (mezcla de yeso sobre una malla metálica soportada por un entramado de madera).



Un trabajo particular que se realizó fue cubrir perfiles laminados metálicos con un artesanado de yeso armado, procurando una terminación más regular que disimulara las imperfecciones de la estructura (no eran perfiles nuevos). Las imágenes muestran algunos pasos de la implementación del trabajo: se colocaron listones guía paralelos a los perfiles a cubrir; luego se armaron bastidores de madera longitudinales tomados a aquellos y se cubrieron con el tejido metálico que se usa para armar cielos rasos, para lo cual fue necesario armar esa estructura elevada que mencioné antes. Finalmente se realizaron las capas de mezcla, la última imagen muestra el trabajo terminado.




Es muy importante seleccionar previamente la calidad de los operarios o contratistas que realizarán los trabajos, sobre todo cuando habrá terminaciones de cierta complejidad; la tentación de un comitente con presupuesto ajustado es ver únicamente el valor presupuestado pero debe tenerse en cuenta esto: no siempre la mejor calidad de trabajo se corresponde con el precio más alto, jamás es el precio más bajo (aclaración válida para Argentina… ¿y alrededores?). Aquí van algunas imágenes de resoluciones particulares que requirieron de cierta destreza del maestro yesero…

Lo que sigue es un ejemplo de una idea que quedó en el proyecto y no verá la luz, valga el juego de palabras. En la etapa de planificación consideré que la ubicación de la cocina, un tanto alejada del frente de iluminación natural, se beneficiaría con una especie de lucarna o vacío que aportara algo de luz cenital. Realmente la idea se verificaba a medida que avanzaba la obra y el cliente parecía estar seguro de su conveniencia, ya que se procuraba reducir aún más el uso de luz artificial, pero algo inesperado sucedió… Alguna mente iluminada oscureció su pensamiento haciéndole notar que perdía superficie útil en el piso alto (algo así como 1.84m2…) y tuvimos que cerrarla. Más allá de la nota graciosa del episodio nuestra tarea siempre está sujeta a la opinión de todo el entorno de aquellos que encaran con esfuerzo una construcción, entendidos o no pero con capacidad de influir en la opinión de nuestros clientes: lejos de ofendernos o sentir tocado nuestro orgullo de proyectistas debemos reflexionar, tal vez nuestra idea no tenía la fuerza o la claridad suficientes, ¿no?

Más sobre aislaciones y aberturas

Ampliaré las ideas volcadas en posteos anteriores sobre las aislaciones y su interacción con las aberturas. Una vez más se produce el encuentro entre un nuevo sistema (en este caso las aberturas –puertas y ventanas-) y el muro doble que cierra la construcción. Dentro de nuestro criterio de elección de materiales seleccionamos un sistema de perfiles de aluminio de media prestación, con una calidad razonable de herrajes y cierres herméticos por un precio también conveniente; casi todas se implementaron con doble vidriado hermético (DVH), que confiere a la abertura una capacidad de intercambio de temperaturas con el exterior sin grandes fugas o riesgos de condensación. Cualquier componente metálico en una construcción, al estar en contacto directo con el aire exterior, es susceptible de producir lo que se conoce como puente térmico, que es una ruptura en la continuidad de las aislaciones; esto requirió un tratamiento especial en el perímetro de las aberturas.
Recordarán que la elevación de los muros incluye la colocación de los premarcos (bastidores rectos destinados a ser el soporte de instalación de la abertura propiamente dicha), tarea que previene roturas y daños de difícil reparación en las aberturas. Una vez terminados los tratamientos superficiales de revoques exteriores e interiores, se instalan las puertas y ventanas; cuando se utiliza este procedimiento las mismas llegan a la obra con los cristales ya colocados. Una vez instaladas las aberturas se procede a realizar las terminaciones exteriores, tareas que requieren sumo cuidado y atención para garantizar la estanqueidad de los cerramientos. En nuestro caso se partió del estado que muestran las imágenes, debiendo ser tratados perímetro y antepechos o umbrales, considerando si la abertura llegaba o no al piso.


En el caso de los umbrales conviene verificar la continuidad de la capa cementicia de aislamiento hidrófugo y reforzarla con pintura o emulsión asfáltica, la misma que se usa en la impermeabilización de los techados, antes de hacer las terminaciones en solados exteriores. Para el cierre perimetral utilizamos la nueva mezcla aditivada con esferas de poliestireno expandido (que usamos en el paramento lindero hacia el sur) en una primera capa (oscura en la foto) y como terminación una mezcla de cal liviana, procurando evitar el contacto con partes metálicas (para prevenir la corrosión) y dando un acabado liso apto para pintar; esto impide la formación de puentes térmicos en el paramento interior. Finalmente se colocan las piezas de terminación de los antepechos (parte inferior de los vanos de ventana), en este caso premoldeados cerámicos.

Algunos desarrollos de aberturas actualmente permiten opciones interesantes en cuanto a su uso, que pueden ser útiles para regular el movimiento del aire (de nuevo conceptos bioclimáticos), sin utilizar mecanismos caros o complejos y de difícil mantenimiento. Parte del tiempo destinado al proyecto debiera invertirse en la investigación de nuevos materiales y sistemas, para su implementación gradual en las obras, esto elevará paulatinamente el nivel constructivo de las mismas… ¡y nuestros conocimientos! Como ejemplo muestro una abertura con mecanismo oscilo-batiente que permite 2 grados de apertura diferentes: la apertura normal provoca el paso pleno de la corriente de aire, el accionamiento tipo banderola permite el ingreso controlado de aire fresco hacia la parte superior del local habitable, para remover el aire caliente que se concentra contra el cielorraso. Las líneas de sombra que se aprecian en las imágenes delatan la presencia de un tejido mosquitero, una fina malla metálica que impide el ingreso de insectos, particularmente útil en nuestra zona.

Quiero hacer un comentario final, que tiene que ver con este espacio de comunicación: he leído algún comentario en el blog y me han hechos consultas personalmente con respecto a la info que voy volcando en cada posteo, a veces de personas curiosas o interesadas, que no son profesionales y cuyo aporte valoro y agradezco ya que la idea es compartir situaciones (mucho más comunes y recurrentes de lo que puede uno imaginarse) que pueden ser mejoradas en la medida en que el intercambio sea generoso. La idea de este espacio no es la de hacer un manual práctico de construcciones (que los hay y muy buenos) ni reemplazar en sus funciones a un buen director de obra: siempre las obras deben llevarse adelante con la guía y el consejo de un profesional responsable, ¡especialmente preparado para esa función!
Como decían en un show de wrestlers que veía por TV en mi infancia ¨Titanes en el Ring¨: mientras mirábamos boquiabiertos las piruetas y los golpes que se daban los luchadores el locutor en off decía… ¨Chicos, no intenten hacer esto solos en sus casas, ¡los gladiadores han sido especialmente entrenados y preparados para la lucha!¨

Los muros de ladrillo visto. La piel (II)

Esta es una ampliación de la información sobre la vista exterior de la construcción expresada en posteos anteriores. La construcción de este tipo de muros requiere de ciertos cuidados, sobre todo para los trabajos en altura: sucede que los golpes accidentales dañan los ladrillos y es muy difícil hacer una reparación ¨invisible¨. Para esos casos suelo reservar polvo que queda de los cortes de los ladrillos, ese material mezclado con poco cemento o cal puede producir reparaciones ¨cosméticas¨ asombrosas. En este caso tuvimos que materializar terminaciones en posiciones poco habituales con los ladrillos, como ejemplo muestro unos dinteles inclinados que se hicieron en los muros exteriores de los dormitorios, se utiliza una regla inclinada perfectamente nivelada y se colocan los ladrillos en sardinel (apoyados sobre la cara más larga y en punta).


Las imágenes que siguen muestran claramente cómo se superponen las diferentes capas que conforman el muro, tal como contaba en posteos anteriores. Esto es: como paramento interior los bloques cerámicos portantes (cerramiento + estructura), luego la capa hidrófuga (cementicia) de protección, sobre ésta la pintura asfáltica (barrera de vapor); luego se levantan en paralelo la capa de aislamiento térmica (placas de poliestireno expandido) y la piel exterior de ladrillos pampeanos.



Finalmente pongo 3 imágenes que muestran el progreso del trabajo y cómo la imagen va variando (sobre todo a ojos de nuestro cliente) hasta acercarse al aspecto pensado en el proyecto. Un dato: entre la primera y la última toma pasaron 6 semanas de trabajo.

Acondicionamiento térmico: instalaciones de calefacción

En el proyecto se contempla incorporar una instalación de calefacción por agua en circuitos cerrados, alimentada por una caldera mural con suministro de gas natural de la red pública. De acuerdo a la elección de los materiales de terminación decidimos implementar un sistema mixto: el denominado ¨piso radiante¨ junto a un sistema de radiadores de fundición de aluminio. La razón por la cual se proyectó de esta manera tiene que ver con la optimización de costos de construcción y eficiencia energética: sabiendo que los dormitorios llevarían pisos de madera consideramos que la inercia térmica de ese material (que conduce la temperatura mucho más lentamente que un material de base pétrea o cementicia) retardaría el calentamiento-enfriamiento de las habitaciones y podría crear una diferencia de humedad de contacto/ambiente en las caras superior e inferior del piso que eventualmente produciría movimientos no deseados en la madera. Sin embargo, debe considerarse que las temperaturas de servicio del agua para ambos circuitos son diferentes (el piso trabaja a aprox. 26ºC, mientras que el sistema de radiadores puede llegar a 85ºC en la caldera), por lo tanto instalaciones de este tipo sólo deben llevarse a cabo por técnicos muy experimentados. Aquí ejemplificaremos el caso del piso radiante.
Una vez construidos los contrapisos y aplicada sobre estos la protección hidrófuga cementicia, se instala una placa continua de 20mm de poliestireno expandido (conocido en nuestro medio como ¨telgopor¨), también puede agregarse una película de polietileno de alta densidad (a manera de barrera de vapor), la función de la placa es reducir al mínimo la pérdida de temperatura hacia el suelo, optimizando el consumo de la caldera. Sobre esta capa se coloca una malla metálica electrosoldada (usualmente de hierros de Ø4.2mm y separación de 15x15cm) que cumplirá 2 funciones: sujetar la tubería durante el montaje y reducir las tensiones internas de la capa cementicia superior (carpeta) dado su espesor y composición (alta proporción de cemento). Luego se procede a montar la tubería que a manera de serpentín continuo cubre toda la superficie a calefaccionar (usualmente la separación de los ramales es de 12 a 15cm) formando circuitos hacia la caldera que alimentará el sistema; suelo utilizar para esto el polipropileno reticulado de alta densidad (pex) que en opinión de los instaladores más experimentados es la mejor opción (a pesar de un mayor costo inicial) sobre todo en materiales cuya falla requeriría de costosas reparaciones posteriores. La tubería se sujeta a la malla metálica con precintos plásticos, no es recomendable utilizar alambres metálicos.

Terminado el montaje de las tuberías se procede a construir la carpeta cementicia, con personal experimentado pueden hacerse 2 pasos al mismo tiempo: primero se vuelca una mezcla de cemento, arena y un agregado grueso liviano, por ejemplo arcilla expandida industrialmente (en nuestro medio ¨leca¨) en un espesor aproximado de 4 a 6cm y sobre esta una capa de 2cm de cemento y arena para nivelar la superficie sobre la cual se colocarán los solados. La nivelación final se controla al igual que en las carpetas cementicias normales (ver posteos anteriores): puntos de nivelación fijos (bulines) y reglas para emparejar la superficie final. Debe considerarse que este sistema constructivo requiere en total de 8 a 10cm de espesor desde el nivel de contrapiso hasta el piso terminado ¡atención proyectistas!

Las imágenes finales muestran detalles que considero importante tener en cuenta. Cuando incorporamos modificaciones térmicas artificiales a materiales por naturaleza rígidos debemos prever que se producirán movimientos de contracción y dilatación en los mismos que no dependen totalmente de las condiciones atmosféricas normales, por lo tanto es importante crear espacios que puedan absorber esos movimientos sin dañar los puntos de contacto entre diferentes planos, por ejemplo paredes y pisos. Esto se logra incorporando una capa de material compresible (ej. poliestireno expandido) en forma perimetral a los sectores tratados con instalaciones de calefacción bajo piso, lo que evitará presiones indeseadas entre los diferentes planos de la construcción, donde podrían aparecer roturas. Una medida adicional que recomiendo es la de reforzar la protección hidrófuga en la parte baja de los muros (comentada en posteos anteriores).

Las cubiertas, continuación

Antes que nada quiero disculparme por haber discontinuado el posteo de las novedades de la construcción: varias superposiciones laborales y de estudio me impidieron continuar mi relato como me gusta hacerlo. De cualquier manera no hemos interrumpido la obra, ni el registro de las novedades, así que retomaré desde este punto con trabajos que están casi terminados en su totalidad.

Ampliaré las ideas volcadas en posteos anteriores sobre las cubiertas. Recordarán que el proyecto contemplaba algunos aspectos de construcción bioclimática buscando un mejor confort interior en la vivienda, siempre dentro de las posibilidades de nuestro presupuesto, de manera que la elección de los materiales no es un tema menor. Mientras los muros se construyeron con una doble piel y aislaciones, la cubierta se materializó con estructura de perfiles laminados conformados en frío (conocidos como perfiles ¨C¨) con protección galvánica, lana de vidrio montada sobre papel kraft y finalmente chapas metálicas onduladas (sinusoidales) con un tratamiento de protección constituido por una aleación de zinc + aluminio. Este último detalle tiene como finalidad que la cubierta aumente su poder reflectivo, reduciendo notablemente el paso de radiación solar directa (vía energía por conducción) hacia el interior de la vivienda, puedo asegurar que es muy efectivo. En primer lugar se monta el esqueleto estructural conformado por una trama de perfiles metálicos, que en nuestro caso requería resolver varios encuentros con diferentes materiales y estructuras, a veces en un mismo sector (ladrillos pampeanos, bloques cerámicos portantes o columnas de hormigón) como muestran las imágenes. Como parte de esta trama debe ser ¨amurada¨ (tomada con mezcla resistente a la mampostería), para que su nivelación sea correcta se utilizan pequeños hierros que soldados a algún elemento próximo permiten mantener nivelación y alineación en forma correcta; en algunos casos estos elementos quedan por requerimientos de vinculación estructural y en otros se quitan luego. La zona de la cumbrera (línea divisoria alta entre faldones de una misma cubierta) requiere de algunos detalles de construcción que simplifiquen el montaje: por ejemplo no colocar los perfiles de pendiente opuesta encontrados en un único plano, esto genera vértices muy agudos y un trabajo de soldadura incómodo (y riesgoso), colocando los perfiles uno al lado del otro el trabajo se hace más rápido y el perfil apoya mejor sobre la estructura. Junto al montaje de la estructura metálica avanza la albañilería, acompañando el ritmo de los techistas, esta tarea es importante sobre todo en los tímpanos (elevación de vista triangular bajo la cubierta, característica de los techos inclinados), para que la estructura no se debilite frente a la acción del viento durante la construcción. La vista general da una idea de cómo se fueron cumpliendo las etapas del montaje, terminando sobre la cubierta de la planta alta.




El aspecto exterior que la construcción iba tomando atrajo miradas curiosas, la combinación inédita entre cubierta metálica y ladrillo pampeano llamó la atención, este aspecto tradicional con aires ¨australianos¨ ha recogido opiniones bastante favorables… ¡y otras no tanto! Para sostener el alero en voladizo utilizamos perfiles de la misma sección que los requeridos para la estructura y los colocamos a modo de cenefa (terminación en vista de secciones delgadas de la cubierta), resolviendo una cuestión de soporte y estética con el mismo recurso para no incrementar costos.

Parte del sistema lo conforman las canaletas (piezas lineales horizontales que permiten la recolección de aguas de lluvia de la cubierta) que se instalan en última instancia: permiten direccionar las aguas de lluvia hacia una tubería vertical de descarga puntual, evitando las ¨cataratas¨ que caerían desde las cubiertas: este detalle no es ocioso, debe cuidarse que se acumule la menor cantidad de agua posible al pie de los muros exteriores, en la zona cercana a los cimientos (protección que se complementa con las veredas perimetrales). En este caso se utilizó para esos elementos chapa galvanizada sin pintar ya que tiene un tono similar al resto de los materiales de la cubierta. En caso que el proyecto contemple colorear estos elementos hay opciones: utilizar chapa ¨prepintada¨ (con tratamiento en fábrica de origen, su costo duplica el del material que utilizamos en este caso) o pintar en obra la chapa galvanizada, con una imprimación ligante y esmalte sintético (esta solución, más económica, puede durar de 5 a 7 años sin mantenimiento). Suele suceder que el cliente espera que las zinguerías de terminación sean tan rectas como la mostramos en nuestros dibujos, ¡atención! Estos elementos son plegados de láminas de chapa muy delgadas, por lo tanto en frentes extensos pueden presentarse efectos de ¨revirado¨ o problemas de alineación no deseados (estéticamente), si ese es el caso pueden conformarse las canaletas con chapa de hierro de mayor espesor que quedan mucho más rectas en su alineación, aunque requieren de mayores trabajos de protección y pintura y tienen un mantenimiento mucho más exigente.