Acondicionamiento térmico: instalaciones de calefacción

En el proyecto se contempla incorporar una instalación de calefacción por agua en circuitos cerrados, alimentada por una caldera mural con suministro de gas natural de la red pública. De acuerdo a la elección de los materiales de terminación decidimos implementar un sistema mixto: el denominado ¨piso radiante¨ junto a un sistema de radiadores de fundición de aluminio. La razón por la cual se proyectó de esta manera tiene que ver con la optimización de costos de construcción y eficiencia energética: sabiendo que los dormitorios llevarían pisos de madera consideramos que la inercia térmica de ese material (que conduce la temperatura mucho más lentamente que un material de base pétrea o cementicia) retardaría el calentamiento-enfriamiento de las habitaciones y podría crear una diferencia de humedad de contacto/ambiente en las caras superior e inferior del piso que eventualmente produciría movimientos no deseados en la madera. Sin embargo, debe considerarse que las temperaturas de servicio del agua para ambos circuitos son diferentes (el piso trabaja a aprox. 26ºC, mientras que el sistema de radiadores puede llegar a 85ºC en la caldera), por lo tanto instalaciones de este tipo sólo deben llevarse a cabo por técnicos muy experimentados. Aquí ejemplificaremos el caso del piso radiante.
Una vez construidos los contrapisos y aplicada sobre estos la protección hidrófuga cementicia, se instala una placa continua de 20mm de poliestireno expandido (conocido en nuestro medio como ¨telgopor¨), también puede agregarse una película de polietileno de alta densidad (a manera de barrera de vapor), la función de la placa es reducir al mínimo la pérdida de temperatura hacia el suelo, optimizando el consumo de la caldera. Sobre esta capa se coloca una malla metálica electrosoldada (usualmente de hierros de Ø4.2mm y separación de 15x15cm) que cumplirá 2 funciones: sujetar la tubería durante el montaje y reducir las tensiones internas de la capa cementicia superior (carpeta) dado su espesor y composición (alta proporción de cemento). Luego se procede a montar la tubería que a manera de serpentín continuo cubre toda la superficie a calefaccionar (usualmente la separación de los ramales es de 12 a 15cm) formando circuitos hacia la caldera que alimentará el sistema; suelo utilizar para esto el polipropileno reticulado de alta densidad (pex) que en opinión de los instaladores más experimentados es la mejor opción (a pesar de un mayor costo inicial) sobre todo en materiales cuya falla requeriría de costosas reparaciones posteriores. La tubería se sujeta a la malla metálica con precintos plásticos, no es recomendable utilizar alambres metálicos.

Terminado el montaje de las tuberías se procede a construir la carpeta cementicia, con personal experimentado pueden hacerse 2 pasos al mismo tiempo: primero se vuelca una mezcla de cemento, arena y un agregado grueso liviano, por ejemplo arcilla expandida industrialmente (en nuestro medio ¨leca¨) en un espesor aproximado de 4 a 6cm y sobre esta una capa de 2cm de cemento y arena para nivelar la superficie sobre la cual se colocarán los solados. La nivelación final se controla al igual que en las carpetas cementicias normales (ver posteos anteriores): puntos de nivelación fijos (bulines) y reglas para emparejar la superficie final. Debe considerarse que este sistema constructivo requiere en total de 8 a 10cm de espesor desde el nivel de contrapiso hasta el piso terminado ¡atención proyectistas!

Las imágenes finales muestran detalles que considero importante tener en cuenta. Cuando incorporamos modificaciones térmicas artificiales a materiales por naturaleza rígidos debemos prever que se producirán movimientos de contracción y dilatación en los mismos que no dependen totalmente de las condiciones atmosféricas normales, por lo tanto es importante crear espacios que puedan absorber esos movimientos sin dañar los puntos de contacto entre diferentes planos, por ejemplo paredes y pisos. Esto se logra incorporando una capa de material compresible (ej. poliestireno expandido) en forma perimetral a los sectores tratados con instalaciones de calefacción bajo piso, lo que evitará presiones indeseadas entre los diferentes planos de la construcción, donde podrían aparecer roturas. Una medida adicional que recomiendo es la de reforzar la protección hidrófuga en la parte baja de los muros (comentada en posteos anteriores).

Las cubiertas, continuación

Antes que nada quiero disculparme por haber discontinuado el posteo de las novedades de la construcción: varias superposiciones laborales y de estudio me impidieron continuar mi relato como me gusta hacerlo. De cualquier manera no hemos interrumpido la obra, ni el registro de las novedades, así que retomaré desde este punto con trabajos que están casi terminados en su totalidad.

Ampliaré las ideas volcadas en posteos anteriores sobre las cubiertas. Recordarán que el proyecto contemplaba algunos aspectos de construcción bioclimática buscando un mejor confort interior en la vivienda, siempre dentro de las posibilidades de nuestro presupuesto, de manera que la elección de los materiales no es un tema menor. Mientras los muros se construyeron con una doble piel y aislaciones, la cubierta se materializó con estructura de perfiles laminados conformados en frío (conocidos como perfiles ¨C¨) con protección galvánica, lana de vidrio montada sobre papel kraft y finalmente chapas metálicas onduladas (sinusoidales) con un tratamiento de protección constituido por una aleación de zinc + aluminio. Este último detalle tiene como finalidad que la cubierta aumente su poder reflectivo, reduciendo notablemente el paso de radiación solar directa (vía energía por conducción) hacia el interior de la vivienda, puedo asegurar que es muy efectivo. En primer lugar se monta el esqueleto estructural conformado por una trama de perfiles metálicos, que en nuestro caso requería resolver varios encuentros con diferentes materiales y estructuras, a veces en un mismo sector (ladrillos pampeanos, bloques cerámicos portantes o columnas de hormigón) como muestran las imágenes. Como parte de esta trama debe ser ¨amurada¨ (tomada con mezcla resistente a la mampostería), para que su nivelación sea correcta se utilizan pequeños hierros que soldados a algún elemento próximo permiten mantener nivelación y alineación en forma correcta; en algunos casos estos elementos quedan por requerimientos de vinculación estructural y en otros se quitan luego. La zona de la cumbrera (línea divisoria alta entre faldones de una misma cubierta) requiere de algunos detalles de construcción que simplifiquen el montaje: por ejemplo no colocar los perfiles de pendiente opuesta encontrados en un único plano, esto genera vértices muy agudos y un trabajo de soldadura incómodo (y riesgoso), colocando los perfiles uno al lado del otro el trabajo se hace más rápido y el perfil apoya mejor sobre la estructura. Junto al montaje de la estructura metálica avanza la albañilería, acompañando el ritmo de los techistas, esta tarea es importante sobre todo en los tímpanos (elevación de vista triangular bajo la cubierta, característica de los techos inclinados), para que la estructura no se debilite frente a la acción del viento durante la construcción. La vista general da una idea de cómo se fueron cumpliendo las etapas del montaje, terminando sobre la cubierta de la planta alta.




El aspecto exterior que la construcción iba tomando atrajo miradas curiosas, la combinación inédita entre cubierta metálica y ladrillo pampeano llamó la atención, este aspecto tradicional con aires ¨australianos¨ ha recogido opiniones bastante favorables… ¡y otras no tanto! Para sostener el alero en voladizo utilizamos perfiles de la misma sección que los requeridos para la estructura y los colocamos a modo de cenefa (terminación en vista de secciones delgadas de la cubierta), resolviendo una cuestión de soporte y estética con el mismo recurso para no incrementar costos.

Parte del sistema lo conforman las canaletas (piezas lineales horizontales que permiten la recolección de aguas de lluvia de la cubierta) que se instalan en última instancia: permiten direccionar las aguas de lluvia hacia una tubería vertical de descarga puntual, evitando las ¨cataratas¨ que caerían desde las cubiertas: este detalle no es ocioso, debe cuidarse que se acumule la menor cantidad de agua posible al pie de los muros exteriores, en la zona cercana a los cimientos (protección que se complementa con las veredas perimetrales). En este caso se utilizó para esos elementos chapa galvanizada sin pintar ya que tiene un tono similar al resto de los materiales de la cubierta. En caso que el proyecto contemple colorear estos elementos hay opciones: utilizar chapa ¨prepintada¨ (con tratamiento en fábrica de origen, su costo duplica el del material que utilizamos en este caso) o pintar en obra la chapa galvanizada, con una imprimación ligante y esmalte sintético (esta solución, más económica, puede durar de 5 a 7 años sin mantenimiento). Suele suceder que el cliente espera que las zinguerías de terminación sean tan rectas como la mostramos en nuestros dibujos, ¡atención! Estos elementos son plegados de láminas de chapa muy delgadas, por lo tanto en frentes extensos pueden presentarse efectos de ¨revirado¨ o problemas de alineación no deseados (estéticamente), si ese es el caso pueden conformarse las canaletas con chapa de hierro de mayor espesor que quedan mucho más rectas en su alineación, aunque requieren de mayores trabajos de protección y pintura y tienen un mantenimiento mucho más exigente.